Неисправности дизельного двигателя 514

Начинаю новую тему про семейство дизельных двигателей ЗМЗ-514.
В которой хочется собрать и разложить по полочкам всю доступную информацию по отказам двигателя имеющим массовый характер и методах их профилактики. А так же сравнить изменения по проблемным вопросам в процессе эволюции.
Как говорится предупрежден, значит вооружен.
Информацию буду выкладывать по мере готовности.
На абсолютную истину не притендую, но постараюсь максимально быть близко.

Прошу в теме не флудить, высказываться и обсуждать по существу, на техническом языке без лишних эмоций.
К модераторам просьба закрепить тему.

Итак начну с крупных отказов и отказов с остановом двигателя.
Таких я выделяю 7 штук, на всю династию с 2006 года.
1. Трещина ГБЦ.
Отмечалась на двигателях до 2008 года выпуска.
Признаки: уход ОЖ в картер двигателя, прорыв газов, эмульсия на масломерном щупе.
Причина дефект литья, завоздушивание системы охлаждения, нарушение технологии протяжки. На ГБЦ с 2008 года устанавливаемых на конвеере дефект не отмечался.
Ремонт: замена ГБЦ на современную отливку.
Профилактика для ГБЦ из «зоны риска»:
1)изменение компенсации ОЖ на систему с клапанами в пробке расширительного бачка с подъемом его выше уровня радиатора.
2)Выбор режимов работы двигателя без длителных нагрузок свыше 3000 об/мин. (Если кому это покажется малым, то к примеру на резине 245/75 на 5 передаче даймоса при скорости 110км/ч, обороты 2900).
3) Проверка протяжки ГБЦ на моторах 7-8 годов выпуска.
ссылки:
тайное письмо с ЗМЗ на СТО
Расширительный бачек, переделка

2. Перескок/обрыв цепи привода ГРМ.
Возможен на всех моторах.
Признаки: Резкая остановка двигателя. Двигатель не запускается. Рассогласование меток ГРМ.
Причина: устаревшая конструкция гидронатяжителя не обеспечивающая надежность. Некачественная деталь стороннего производителя.
Ремонт: Замена сломанных рычагов привода клапанов. Корректировка меток ГРМ. В случае обрыва цепи, дефектовка и замены вышедших из строя деталей привода.
Профилактика:
1) контроль состояния натяжения цепи через маслозаливную горловину.
2) замена гидронатяжителей на конструкцию обеспечивающую надежность.
ссылки:
о гидронатяжителях
замена гидронатяжителей
На моторах евро4: конструкция не изменилась.

3. Выход из строя привода маслонасоса.
Характерен на двигателях евро3 с вакуумным насосом на блоке двигателя. С конца 10 года не отмечалось.
Признаки: падение давления масла до 0.
Причина: не качественный матерьял шестерней. Повышение нагрузки на привод из-за подклинивания вакуумного насоса.
Ремонт: замена шестерней привода маслонасоса с ревизией маслонасоса и вакуумного насоса. В случае эксплуатации двигателя без давления масла, детальная дефектовка и при необходимости более сложный ремонт.
Профилактика: контроль за давлением масла. Проверка подводящего масленного шланга к вакуумному насосу на отсутствие перегибов. Проверка вакуумного насоса на подклинивание. При необходимости устранение найденных дефектов.

На моторах евро4: вакуумный насос измененной конструкции расположен на передней крышке ГБЦ. Привод вакуумного насоса напрямую от верхней цепи. Конструктивно дополнительной нагрузки на привод маслонасоса нет.

4. Попадание тарелки клапана СРОГ в цилиндр двигателя.
Признаки: Дымление черным дымом, удар/удары в районе двигателя, троение, незапуск.
Причина: не качественная деталь стороннего производителя, отгорание тарелки клапана СРОГ от штока, проход тарелки по впускной трубе в цилиндр двигателя.
Ремонт: Замена вышедших из строя деталей, в зависимости от степени повреждения: поршень, клапана, ГБЦ.
Профилактика: Отключение клапана СРОГ с глушением системы.

На моторах евро4: клапан срог производства германия с электронным контролем положения с установленным ресурсом до замены 80000 км пробега.

5. Откручивание заглушки КВ.
Признаки: снижение давления масла, в зависимости от ситуации пробой блока.
Причина: не законтрены или не качественно законтрены заглушки КВ.
Ремонт: установка и контровка заглушек, в зависимости от последствий, ремонт или замена блока двигателя.
Профилактика: Контрлоль за давлением масла. Снятие поддона двигателя с контролем состояния заглушек, при необходимости протяжка и контровка кернением.
ссылки:
заглушки КВ

На моторах евро4: О изменении контроля качества работ на конвеере в лучшую сторону неизвестно.

6.1 Перескок ремня привода ТНВД.
Принаки: снижение тяги дымление, вплоть до глушения и незапуска.
Причина: попадание грязи на шкив КВ, ослабление натяжения ремня.
Ремонт: выставление ремня по меткам.
Профилактика: соблюдение регламента контроля натяжения ремня и требований к замене.
ссылки:
установка ремня ТНВД

На мотрах евро4: привод ТНВД поликлиновым ремнем с автоматическим натяжителем.

6.2 Боковой износ ремня привода ТНВД, обрыв ремня при предельном износе.
Отмечено на моторах евро2.
Признаки: Стремление к сползанию ремня со шкива ТНВД, износ боковины натяжным роликом, задевание ремня за кожух.
В случае обрыва, самопроизвольное глушение двигателя.
Причина: наклон ролика из-за ненадежной конструкции и выработка на оси крепления ролика.
Ремонт: замена ремня и натяжного ролика, разворот оси ролика. Замена ролика на исправленную конструкцию.
Профилактика: при регламенте замена ролика на исправленную конструкцию.
На моторах евро3: натяжной ролик измененной конструкции с эксцентриковым натяжением.
ссылки:
натяжной ролик ремня ТНВД, евро2

На моторах евро4: поликлиновый ремень привода с автоматическим натяжителем.

7. Обрыв трубопровода высокого давления от ТНВД к форсунке.
Отмечался на двигателях евро2 2006-частично 2007 гв.
Наиболее часто на 4 цилиндре.
Признак: внезапное троение двигателя, запах дизтоплива.
Причина: неправильный выбор углов загиба трубок при проектировании не обеспечивающих компенсации нагрузок. Неправильный монтаж в натяг.
Решение: замена трубок на нового образца выпускаемых с 2007 года.
Профилактика для старых трубок (не помешает и новым): при снятии установке трубок не допускать затягивание в натяг. Сначала прижимаем трубку к седлу форсунки, затем накручиваем гайку и протягиваем. Не допускать касания трубопроводов друг об друга. Правильно выбирать центральное положение ТНВД перед монтажем и регулировкой впрыска.

На моторах евро4: новая система.

Спасибо, Иван, за сообщения! Давно слежу, но вот только решил отписаться. По окрестностям нашей деревеньки бегало пять дизелей 514 с евро 2 и все от 30 до 50 т.км попрощались с ГБЦ. Кто-то пытался варить, кто-то ставил старый бензиновый движок. И, как ни странно, то же самое случилось с машиной евро 3, жаль не могу уточнить когда она была сделано. У меня евро 3, 2008 г. и почти 30 т. пробега (долго стоял).

И еще немного вопросов: не влияет ли на растрескивание бешеная болтанка холодного движка на холостых? А может краник отопителя не закрывать, пусть лучше часть тепла равномерно в салон, даже если и так не холодно, чем перепады от термостата? Предполагаю, что проблемы коренятся в перепаде температур с ОЖ.

Последнее: для профилактики выхода из строя маслонасоса лучше заливать масло под самый максимум (и что будет, если малость перебрать?), или средне, или меньше?

Заранее спасибо! (Интернет вижу редко, продолжить смогу, наверное, через пару недель)

Теперь о неисправностях, не имеющих фатальный характер, но всеже доставляющих неудобства.

1. Не глушение двигателя.
Наблюдается на повышенных оборотах ХХ.
Признаки: при повороте ключа зажигания в положение 0, двигатель не глохнет, бывает уходит на пониженные обороты 400-500.
Причины: особенность ТНВД. Клапан отстанова не закрывается плотно при высоких оборотах ХХ.
Решение: регулировка минимальных оборотов ХХ, внешним винтом на ТНВД «минимальные обороты ХХ» При выставлении минимальных оборотов ХХ 850+-25 проблема полностью изчезает.
Профилактика: контроль оборотов, установка тахометра.

На моторах евро4: ипользуется топливная система CR с электронной регулировкой.

2. Отпотевание двигателя маслом по крышке клапанов, в районе заливной горловины, а также возможно в местах соединения впускного тракта.
Признаки: следы масла в указанных местах.
Причина: повышенное давление в картере, которое создается работой вакуумного насоса при негерметиной вакуумной системе.
Решение: восстановление герметичности вакуумной системы.
Профилактика: контроль соединений, хомутов, шлангов. Установка качественных хомутов. Отбортовка вакуумной магистрали, во избежание протираний об элементы конструкции.

На моторах евро4: без изменений.Прокладка клапанной крышки новой Т-образной формы.

3. Масло во впускной трубе.
Признаки: Появление масла на стыке ТКР и впускной трубы, следы масла во впускной трубе, следы масла в шланге вентиляции.
Причина: прогон масла из вентиляции картера (не спешите менять турбину). Малая эффективность штатного маслоотделителя. Повышенное давление в картере.
Решение: установка дополнительного маслоотделителя в разрыв шланга вентиляции промышленного производства или самодельного.
Профилактика: контроль за состоянием давления в картере, по внешним признакам.
ссылки:
установка маслоотделителя
На моторах евро4: маслоотделитель увеличенной длины, об эффективности не известно. Возможность установки дополнительного маслоотделителя сохранена.

4. Черный дым из выхлопной трубы.
Признаки: выброс черного дыма при движении, особенно заметен при ускорении и не правильном выборе передачи.
Причина: недостаточное кол-ва кислорода для эффективного сгорания топлива, вызванное работой СРОГ (системой рециркуляции отработанных газов). Негерметичность клапана СРОГ, некачественныя деталь стороннего производителя.
Решение: глушение СРОГ.
Профилактика: никакой профилактики, СРОГ надо глушить с нуля. При заглушенной системе дымность отсутсвует.
ссылки:
СРОГ и его глушение
СРОГ и его глушение 2
На моторах евро4: электронное управление двигателем и контроль СРОГ.

5. Снижение тяги, неэффективность разгона.
Наблюдается при эксплуатации двигателя с негерметичной СРОГ, при наличии черного выхлопа.
Признаки: двигатель слабо развивает обороты, пропадает ощущение подхвата турбины.
Причина: отсутствие коррекции по натдуву в ТНВД, вызваное забиванием отвода на корректор с впускной трубы, засорение самого коррректора(в крайнем случае). Ненормальная работа СРОГ, негерметиный клапан СРОГ, некачественная деталь стороннего производителя.
Решение: прочистка/ продувка отвода на корректор во впускной трубе, шланга на корректор, при необходимости корректора в ТНВД
Профилактика: глушение СРОГ снуля.
ссылки: смотри выше
На моторах евро4: клапан СРОГ производства Германия, с электронным контролем. Но думается, что глушить будет возможность и там.

6. Потертость нижнего патрубка радиатора.
Признаки: появление потертостей на патрубке в районе ГУР, прорыв шланга, течь ОЖ с левой стороны двигателя.
Причина: касание патрубка о шкив насоа ГУР сверху и/или о штуцера ГУР снизу. Неправильный монтаж патрубка. Неправильный подбор длины ремня привода насоа ГУР.
Решение: прокладка и крепление патрубка исключающее его касание о штуцера насоса ГУР. Установка ремня 6рк905, в замен 6рк925. Установка на патрубок защитного экрана.
Профилактика: контроль за состоянием, своевременные действия по решению проблемы.

На моторах евро4: неизвестно.

7. Нарушение компенсации ОЖ.
Признаки: Сжимание верхнего патрубка радиатора при охлаждении двигателя. Раздутие патрубков при прогреве. Подтекание ОЖ в местах соединений при работающем двигателе, завоздушивание системы, неэффективная работа отопителя салона.
Причина: неэффективность системы компенсации, залипание клапанов пробки радиатора, засорение шланга на расширительный бачек.
Решение: изменение компенсации на систему с клапанами в расширительном бачке, размещение бачка выше уровня радиатора. (Так называемая система с патриота)
Профилактика: контроль за штатной системой, принятие решения о модернизации системы.
ссылки:
Расширительный бачек, переделка
На автомобилях евро4: система компенсации с клапанами в пробке бачка.

8. Не полный прогрев двигателя при низких температурах НВ.
Признаки: очень медленный прогрев, не прогрев двигателя выше 60 градусов зимой при низких температурах.
Причина: неэффективность системы охлаждения, вызванная применением термостата под использование воды в качестве ОЖ (такая система нацелена для армии). Термостат с препускным отверстием без клапана.
Решение: установка термостата с клапаном на перепускном отверстии и байпасом (волга-камаз). При обязательной доработке корпуса термостата (сверление отверстия 2-4 мм в нижнем отводе на помпу), с целью обеспечения циркуляции ОЖ через корпус термостата.
Профилактика (дополнительно): жалюзи, утепление отсека, предпусковые подогреватели для более эфективного прогрева.
ссылки:
доработка корпуса термостата
установка Бинар5
На моторах евро4: неизвестно.

9. Превышение температуры двигателя выше рабочей (перегрев), при высоких температурах НВ.
Отмечается на моторах евро3.
Причина: Влияние охладителя системы рециркуляции. Перегиб шлангов идущих с ЖМТ, завоздушивание системы.
Решение: глушение СРОГ, удаление охладителя, укорочение и прокладка освободившихся шлангов без перегибов.
Профилактика: контроль состояния, контроль работы компенсации ОЖ.
Примечание: это же актуально при неэффективной работе отопителя салона на евро3
ссылки: смотри темы по глушению СРОГ
На моторах евро4: неизвестно.

10. Тряска двигателя на ХХ при прогреве.
Признаки: чрезмерная тряска двигателя, заметно по ручке КПП.
Причины: неравномерность смесеобразования, прогрева свечей накала, нарушение регулятора угла опережения впрыска ТНВД, из-за повышенного внутрикорпусного давления.
Неверное выставления ТНВД при замене ремня или сбитие меток.
Низкие мин обороты ХХ, густое масло не посезону
Решение: промывка форсунок на стенде или самостоятельно методом из бутылки, проверка свечей накала с заменой неисправных, промывка сетки выходного штуцера ТНВД, для нормализации давления и работы автомата опережения.
Проверка меток ТНВД, корректировка.
Выставление мин оборотов ХХ на прогретом 850+-25, при этом на холодном допустимо снижение до 780+-25
Профилактика: своевременная замена фильтров, использование качественного топлива по сезону. Контроль работы свечей накала. Контроль натяжения ремня ТНВД. Использование масла соответственно сезону.

ЗЫ. Все перечисленные пункты касаются исправного двигателя без естественного износа.

Источник

Неисправности дизельного двигателя 514

«Земную жизнь пройдя до половины, я очутился в сумрачном лесу», – примерно так вслед за Данте Алигьери мог бы написать в своих дневниках этот… дизельный двигатель. Если бы, конечно, был в состоянии писать и вел дневники. Но ничего этого он делать не умеет. Мы же будем и вовсе прозаичны. Итак, на 104-й тысяче пробега мне пришлось вынуть из своего УАЗа дизельный мотор, отслуживший верой и правдой более пяти лет. Повод был абсолютно нелепым: ни с того ни с сего вдруг отломился кусок головки блока. А раз уж пришлось ее снимать, то профессиональный интерес заставил меня разобрать агрегат целиком, чтобы оценить степень его износа. С одной стороны, сто тысяч – не возраст для турбодизеля, но с другой – приличный срок для любого отечественного мотора. И, как очень скоро стало ясно, полез я в двигатель совершенно не зря. По крайней мере пищи для размышлений появилось более чем достаточно…

К ресурсу заволжского дизеля возникали претензии на протяжении всей его истории. Начать с того, что при проектировании 514-го мотора руководство завода поставило конструкторам задачу максимально унифицировать его с только что запущенным в производство бензиновым ЗМЗ406. Причем возражения, что искровой мотор по определению невозможно конвертировать в хороший дизель, «наверху» никто слушать не захотел. И тогда появился первый опытный вариант. С мощностью, экономичностью и экологией все получилось на уровне мировых стандартов. Вот только ресурс едва дотягивал до… 40 тысяч км. Пришлось все переделывать. Полностью изменились блок, головка, поршни и еще кое-что по мелочи. После испытаний, состоявшихся весной 2002 года, было принято решение о постановке мотора на конвейер, а его ресурс был заявлен в 250 тысяч. А пока суть да дело, первую товарную партию ЗМЗ514.10 вручную собрали прямо в заводском КБ дизельных двигателей. Именно из нее и был тот самый доставшийся мне мотор. Судя по номеру на блоке, в этой серии он шел пятым.

Вскоре на ЗМЗ наладили конвейерную сборку дизелей и уже было собрались начать поставки на первичную комплектацию УАЗа и ГАЗа. Но серийное производство уперлось в резкое падение качества новых моторов. Старому производственному оборудованию завода просто не хватало возможностей для поддержания надлежащего качества металла и соблюдения точности обработки деталей. И дизель, в отличие от бензиновых агрегатов, этого не простил. Плюс к этому и поставщики комплектующих внесли свою лепту в увеличение потока некондиции. Наладить стабильное серийное производство не удавалось, из-за чего автозаводы продолжали отказываться от ЗМЗ514. А нестабильность качества начала отпугивать и частных покупателей, поначалу бодро расхватывавших новые турбодизели на замену карбюраторным моторам. В результате к началу 2004 года дизельное производство на ЗМЗ было практически свернуто.

И все же доводка двигателя продолжалась. Конструкторы адаптировали мотор к имеющимся технологиям и условиям производства, одновременно устраняя собственные просчеты. Изменилась конструкция головки и блока, вследствие чего возросла их жесткость. Для лучшего уплотнения газового стыка вместо отечественной гибкой прокладки ГБЦ стали применять импортную многослойную металлическую. Доработку и изготовление поршней доверили немецкой фирме Mahle. Повышающие надежность и ресурс изменения также коснулись шатунов, цепей ГРМ и целого ряда мелких деталей. В итоге в ноябре 2005 года в цехе малых серий Заволжского моторного завода вновь началось производство дизелей под индексом ЗМЗ-5143, а с 2006-го эти моторы стали серийно ставить на UAZ Hunter. В 2007 году 514-й был адаптирован и для установки на грузовое семейство ульяновских «бескапотников».

Краткий курс истории

Надо сказать, что попавшийся мне мотор оказался откровенно удачным. На фоне пугающих историй о ранних сериях он вел себя почти идеально. «Почти», потому что с завидной регулярностью напоминала о своем существовании ненадежная и неудобная в обслуживании система натяжения и успокоения ремней ТНВД и генератора. За пять лет составляющие ее ролики разваливались у меня восемь раз то порознь, то вместе (один раз это привело к обрыву ремня топливного насоса прямо на ходу). Кроме того, по совершенно необъяснимой причине в среднем раз в год ломался на две части палец крепления генератора (видимо, изначально где-то была несоосность). Что же касается остальных деталей, то после 60 тысяч пришлось поменять уплотнительные кольца форсунок и все резинки клапанной крышки, а после 80 тысяч – компенсировать вытяжку цепей ГРМ регулировкой угла опережения впрыска.

Электрооборудование с учетом трофийно-экспедиционной жизни машины трудилось честно, и все его отказы были закономерны. Так, дважды из-за попадания внутрь забортной воды выходили из строя электронные блоки управления двигателем (после второго раза, год назад, от этого блока пришлось отказаться, переведя всю электрику на «ручное управление»). Дважды перебирали генератор, один раз – стартер (из обоих было вытряхнуто по охапке слежавшегося торфа). Кстати, оба агрегата на данном двигателе – фирмы Bosch. Попытка замены немецкого стартера российским от бензинового ЗМЗ409 (стоящим дешевле переборки оригинального) окончилась неудачей. «Бюджетная альтернатива» оказалась несравнимо более слабой и сгорела через несколько месяцев.

Причина смены головы

Первым звонком грядущего разбора мотора стал внезапный обрыв топливной трубки высокого давления четвертого цилиндра. Деталь лопнула у самой форсунки – ее как будто срезало ножом. Заменить ее было делом пяти минут, и я не придал этому серьезного значения. Трубки на моторе стояли еще с самого рождения, и, решив, что пришло их время, я морально приготовился заменить остальные. Но вместо этого недели через две снова оборвало четвертую. Это насторожило. Вторым косвенным признаком, указывавшим на «причинное место», стал внезапно ослабший ремень ТНВД. Я пошатал из стороны в сторону топливный насос, почувствовал неприятный люфт и полез разбираться. Неужели насос сам собой открутился? Реальность оказалась еще хуже. Он оторвался! Оказался сломанным нижний болт крепления кронштейна, посадочное место верхнего болта основательно разбило, а в месте крепления задней точки от головки блока вообще отломился фигурный прилив. Последнее было наиболее неприятно, так как обещало безрадостную перспективу замены всей головки блока: прилив весьма нагружен и работает на растяжение и на излом одновременно, поэтому варить его бесполезно. То есть попробовать, конечно, можно, но через какое время он отломится вновь, предсказать никто из теоретиков и практиков аргоновой сварки не брался.

На ЗМЗ по поводу отломленного прилива меня «утешили», что подобный случай далеко не первый, причем проявлялся он и при куда меньших пробегах. Но, по счастью, проблема не только давно известна, но и уже успешно устранена. На головках 5143 этот прилив усилили дополнительными ребрами жесткости, после чего известия о его «самопроизвольном отделении» поступать на завод перестали. Итак, с заменой одной детали двигателя мы определились. А в каком состоянии остальные?

Вскрытие покажет

Надо сказать, по поводу общего состояния мотора у меня особых беспокойств не было. Собранные вручную под въедливым конструкторским взором двигатели самой первой товарной партии оказались на удивление живучими. К примеру, «Соболь-Баргузин», оставшийся в распоряжении заводского отдела адаптации дизельных двигателей, прошел на дизеле из той же «партии» более 300 тысяч. Правда, бегал он исключительно по асфальту. На моем УАЗе нагрузки на мотор, безусловно, были намного выше, но все равно поводов для тревоги не наблюдалось. Двигатель не дымил и практически не расходовал масла при том, что турбина «сопливилась», начиная с двадцатой тысячи километров. Последнее, впрочем, свидетельствовало не об ее износе, а о конструктивном просчете: на больших оборотах из нее не успевает стекать масло.

Такие показатели здоровья дизеля, как мощность, тяга и способность заводиться в мороз, по субъективным ощущениям, тоже не ухудшились. Наиболее неприятным моментом стало постепенное падение давления масла, первые признаки которого появились после 75 тысяч. Впрочем, этот процесс развивался столь медленно, что до самого последнего момента я не считал его достаточным поводом, чтобы вскрывать мотор. Но раз уж жизнь подкинула другой повод, я все-таки вытащил двигатель из УАЗа, отвез его к другу-мотористу, нашел у него на верстаке место для блокнота и фотоаппарата, и мы начали разбирать агрегат, подробно фиксируя состояние деталей.

Первые внешние наблюдения: диск сцепления требует замены, поскольку на нем лопнула одна из пружин. Надо отметить, это уже второй диск (из трех), заканчивающий свою жизнь подобным образом. При этом корзина и маховик в полном порядке. Кроме того, лопнуло крепление трубки системы охлаждения, огибающей блок под выпускным коллектором, треснул теплоизоляционный экран над этим самым коллектором, и начали подтекать оба сальника коленвала. Все остальное в порядке. Разбираем!

Итак, рассказываю в порядке снятия. Легкий износ обнаружился на пластиковых успокоителях цепей и упорных фланцах распредвалов. Впрочем, было бы странно, если бы его вообще не было. Сами распредвалы визуально в норме. Замеры микрометром выявили износ опорных шеек в пределах 0,06 – 0,07 мм при заводском допуске 0,1 мм. Гидрокомпенсаторы, коромысла, клапаны и другие детали головки тоже почти как новые. Водяные каналы свободны от отложений. Масляных отложений также нигде не обнаружено. Термостат в норме, лишь окислился припой на гайке. Помпа «живая», но у нее уже заметен небольшой поперечный люфт, – в профилактических целях придется заменить. Обе звездочки натяжения цепей слегка подношены, при этом у одной почему-то погнута ось. Верхняя цепь заметно вытянулась, при этом нижняя – как будто только что из магазина. Странно. Обычно бывает наоборот. Впускной и выпускной коллекторы в полнейшем порядке. А что им будет?! Приятно удивили медные гайки нашпильках выпускного коллектора, позволившие без труда все раскрутить. Обычно на отечественных моторах это соединение закисает так, что свернуть можно только при помощи трубы. Камеры сгорания чистые, нагар на поршнях и клапанах минимален. Привод топливного (низкого давления) и масляного насосов в норме. Незначительная выработка заметна лишь со стороны топливного насоса. По непонятной причине треснул маслоуспокоитель в поддоне. Впрочем, это не критично.

Теперь о главном

А вот и первая серьезная «болячка»: две из четырех пробок коленвала выкручены больше чем наполовину! Очевидно, их плохо зачеканили при сборке мотора. В этом-то, похоже, и кроется причина падавшего давления масла. Хуже всего, что в таком случае это приводило к локальному масляному голоданию двух шатунных шеек, что ускоряло их износ, а кроме того, было чревато задиром, заклиниванием и полным выходом двигателя из строя. Опасения подтвердились. Шатунные вкладыши там оказались задраны, да и сами шейки, особенно вторая, имели следы перегрева. В то же время визуальный износ третьей и четвертой шатунных шеек был минимален, а все коренные и вовсе были в идеальном состоянии. В общем, похоже, мы разобрали мотор вовремя, и до серьезных задиров дело еще не дошло. Износ шатунных шеек составил всего 0,02 – 0,05 мм (овальность 0,01 – 0,02 мм). Износ коренных шеек – 0,04 – 0,06 (овальность до 0,01 мм). И все это при том, что первый ремонтный размер вкладышей компенсирует 0,25 мм выработки. В общем, коленвал решили оставить как есть.

Вынув поршни, я изумился еще больше. И, надо сказать, изумился неприятно. На трех из них имелись трещины в юбке! Это говорит либо о тяжелом перегреве мотора, либо о серьезной конструкторской ошибке. А между тем этот двигатель несмотря на всю свою нелегкую трудовую биографию не доходил до кипения ни разу. Значит, проблемы с охлаждением поршней и все, что они тянут за собой, имеются абсолютно на всех ЗМЗ-514.10. Скорее всего, именно они привели к тому, что на «послерестайлинговых» моторах ЗМЗ-5143 поршни стоят уже другие и по производителю (Mahle), и по конструкции. Чтож, будем надеяться, немецким инженерам удалось правильно решить задачу их охлаждения. На этом фоне степень износа поршней показалась мне деталью малозначительной. Я даже не стал отвлекаться на следы прогара между компрессионными кольцами на одном из поршней. А вот состояние цилиндров мы изучили со всей тщательностью, но никакого «криминала» не нашли. Стенки были гладкими, без задиров. Продольный износ составил 0,01 мм, а поперечный – от 0,02 мм внизу до 0,04 мм вверху. В общем, блок «почти как новый».

Что же касается вопроса «почему треснули поршни?» – то он вскоре трансформировался в вопрос «почему треснули только три?». Может быть, ТНВД подает в четвертый цилиндр меньше топлива, чем в остальные? Для проверки ТНВД был отдан в профильную лабораторию НАМИ и досконально проверен на анализаторе впрыска AVL. Но причина оказалось не в нем. «Бошевский» агрегат был в идеальном состоянии, да и форсунки тоже не ощущали груза прожитых ста тысяч километров.

Превратив двигатель в аккуратно разложенный на верстаке набор деталей, мы оказались перед дилеммой. С одной стороны, не отломись кусок от головки блока, мотор вроде бы не нуждался в ремонте и накрутил бы еще не один десяток тысяч километров, пока… не развалились бы поршни или окончательно не вывернулись бы пробки коленвала. Какие внутренние разрушения эти события повлекли бы за собой, сказать сложно. С другой стороны, раз уж мотор полностью разобрали, не собирать же его обратно на изношенных запчастях?! В итоге привод ГРМ, свечи накаливания, прокладки, сальники и всякую другую мелочовку решено было заменить.

Надо сказать, что ситуация с запчастями на заволжский дизель в Москве в последнее время радикально улучшилась. При должной настойчивости найти можно почти любую деталь. В крайнем случае, заказать ее с поставкой в течение недели. Но для этого придется объехать весь город, собирая «по зернышку» (ни в одном из магазинов пока нет достаточного ассортимента). Второй вопрос – московские цены. Сравнив их с ценами в Заволжье, я посчитал, что с учетом количества необходимых мне «железок» дешевле выйдет съездить за ними в Нижегородскую область. Впрочем, на круг все равно набежало около 50 тыс. рублей.

На Заволжском моторном заводе тем временем происходили очередные перемены, означающие новый этап в истории нашего двигателя. В цехе малых серий, где на подвесном конвейере последние два года собирали ЗМЗ-514, все оборудование демонтировали, собираясь переносить производство этого мотора на главный конвейер. А на освободившихся площадях намеревались разместить производственную линию Iveco. Кроме того, в феврале расформировали заводской Центр адаптации дизельных двигателей, занимавшийся вопросами применения «подопытных» моторов и служивший мостом между потребителями и конструкторами.

P.S. Загружая запчасти в багажник, я обратил внимание на новую головку блока и обнаружил, что ее отливка отличается и от той, что стояла на моем двигателе изначально, и от тех, что ставили серийно полтора года назад. Помимо того, что район крепления кронштейна ТНВД здесь усилен дополнительными ребрами, на головке есть и другие отличия, очевидно, увеличивающие ее жесткость. Впрочем, при сборке двигателя на свое место она встала легко и непринужденно. Но один промах конструкторы все же допустили. Так, теперь, после увеличения толщины передней стенки головки в районе цепей ГРМ, верхний успокоитель цепи ставится на свое место с трудом. А проще говоря, требует доработки напильником в прямом смысле этого слова. Во всем остальном сборка двигателя не доставила сложностей, и он благополучно завелся. Теперь дело осталось за установкой интеркулера. Но это совсем другая история и, скорее всего, тема для отдельного материала.

текст и фото: Евгений КОНСТАНТИНОВ

Сергей АФИНЕЕВСКИЙ, Заведующий лабораторией деталей двигателей НАМИ

Надо ставить интеркулер

Двигатель хороший, очистка топлива, масла и воздуха производилась как надо. Цилиндры и коленчатый вал практически в номинале, распредвалы тоже в пределах допуска. Вкладыши подшипников имеют небольшой износ, но требуют замены. Общее состояние агрегата в целом можно считать хорошим. Трещины в поршнях – это результат высокой термической напряженности. ЗМЗ-514 считается высокофорсированным турбодизелем, а потому требует применять охлаждение наддувочного воздуха, тем более что это конструкторами предусмотрено. Но дело в том, что установку теплообменников на автомобиль должен производить не моторный, а автомобильный завод, и тут, видимо, возникли какие-то сложности. С другой стороны, вы не измерили треснувшие поршни. При сборке могли поставить поршни с повышенным зазором, из-за чего при прогреве двигателя имели место удары поршня по цилиндру, происходящие до выхода мотора на рабочую температуру. Что касается облома кронштейна на головке блока, то мне кажется, в данной ситуации дело в браке литья, но в любом случае это место требует усиления.

Источник

Двигатель серии ЗМЗ-514: характеристики, неисправности и тюнинг

Дизельный двигатель ЗМЗ 514 выпускается на Заволжском моторном заводе, и является единственным представителем дизеля всей линейки движков данного типа. Изначально силовой агрегат предназначался для грузовых автомобилей выпускаемых группой компаний ГАЗ, но основную массу моторов покупает УАЗ, для установки на свои автомобили.

Модификации дизельного двигателя «ЗМЗ-514» на УАЗах

Модель 4 х 4 «Профи»

Смотреть галерею

Еще одними популярными представителями ульяновского предприятия являются модификации 4 х 4. Особого внимания заслуживает модель «Профи». Такой УАЗ 4х4 является внедорожником-грузовиком. Вид привода – задний. Хотя эти критерии касаются модели 2020 года. В 2018 году появилась и полноприводная модификация

Полный вес версии с задним приводом – 3,5 т. Ценник – 600 000 руб.

В модели с полным приводом есть кабина, рассчитанная только на два места.

В обеих версиях есть лестничная рама. Ее формируют два профиля. Они отличаются по высоте. Рама развита в длине и усилена с помощью дополнительных вставок. Они устроены в местах с наибольшей нагрузкой. Амортизаторы монтированы по-другому.

Бампер и пластиковая решетка – те элементы, которые можно менять поодиночке.

Есть две подвески: спереди и сзади. Первая по типу – пружинная. Вторая – рессорная. Точки крепежей рессор сосредоточены прямо под лонжероном. Благодаря этому оптимизирован изгибающий момент, следующий на раму.

Амортизаторы имеют внешние отличия от аналогов. Благодаря им ход получается плавным. Причем это выходит как на пустом, так и заполненном автомобиле.

История дизеля «ЗМЗ-514»

Семейство «3М3-514» ведёт свою историю с начала 1980-х годов, когда Заволжский моторный завод начал работы по созданию дизельного двигателя, на базе обычного карбюраторного мотора для «Волги» – «3М3-402.10». К 1984 году опытный образец этого силового агрегата был создан и прошёл лабораторно-дорожные испытания, в том числе и на автополигоне НАМИ в составе легково¬го автомобиля ГА3-24 «Волга». Рабочий объём – 2,45 литра, степень сжатия – 20,5; с алюминиевым блоком цилиндров, поршнями из алюминиевого сплава со спецмикрорельефом и бочкообразным профилем юбки, струйным охлаждением поршней, сигнализатором засоренности масляного фильтра, свечой предпускового подогрева. Продолжения у этой модели, однако, не последовало.

Только в первой половине 90-х годов специалисты Заволжского моторного завода вернулись к созданию собственного дизеля для легковых автомобилей и лёгких грузовиков. По каким-то причинам им была поставлена задача сделать дизельный двигатель не просто на базе бензинового «3М3-406.10», но и имеющий максимальную унификацию с этим базовым силовым агрегатом.

Исходя из предварительных наработок и стремления обеспечить максимальную унификацию с базовым двигателем «3М3-406.10», диаметр цилиндра был уменьшен до 86-ти мм. Этого достигли установкой сухой тонкостенной гильзы в чугунный моноблок; с сохранением размеров коренных и шатунных подшипников базового двигателя и, следовательно, практически полной унификации по обработке блока цилиндров и коленчатого вала. С самого начала в новом дизеле предусматривалось применение турбонаддува, с охлаждением наддувочного воздуха.

Первый образец будущего «3М3-514», под наименованием «3М3-406.10», был сделан в ноябре 1995 года. На Ярославском заводе дизельной аппаратуры (ЯЗДА) по техническим требованиям Заволжского моторного завода разработали и изготовили малогабаритную, многосопловую топливную форсунку. ГБЦ в итоге решено было изготавливать не из чугуна, а из алюминия.

В декабре 1999-го года была изготовлена первая опытно-промышленная партия дизелей «3М3-514» – 10 единиц. В 2002-м году они дебютировали на «ГАЗелях». Однако в течение первых же двух дет, даже первого же года эксплуатации выяснилось, что имеются сложности с обслуживанием этих двигателей, а надёжность их не выдерживает никакой критики.

По мнению экспертов, архаичному производственному оборудованию Заволжского моторного не хватило возможностей для обеспечения необходимого качества металла и соблюдения точности обработки автодеталей. Дизельный мотор, в отличие от бензинового, этого не потерпел. К тому же, поставщики комплектующих внесли свою «ложку дёгтя» в рост потока некондиции. А далее нестабильное качество резко отпугнуло покупателей, по началу бодро отнесшихся к идее прихода на замену карбюраторным движкам современного экономичного турбодизеля. В итоге, к началу 2004 года серийное производство дизелей на 3М3 было свёрнуто, фактически и не начавшись.

Тюнинг

Дизельный мотор ЗМЗ 514 имеет существенный запас надежности, что позволяет увеличить мощность двигателя путем использования перенастроенных программ управления, так и с помощью капитального инженерного тюнинга.

Занимаясь увеличением мощности этого силового агрегата, следует помнить о том, что все работы автовладелец проводит исключительно на свой страх и риск.

В общей сложности проведенные работы по увеличению мощности ЗМЗ 514 позволят получить дополнительно от 40 до 60 лошадиных сил. Нужно лишь помнить о том, что при выполнении тюнинга необходимо обращаться к профессионалам, что и позволит провести всю работу технически грамотно, а ресурс вашего двигателя если и ухудшится, то незначительно.

О конструкции «ЗМЗ-5143»

4-х тактный дизельный двигатель имеет рядное L-образное расположение цилиндров и поршни, вращающие один общий коленвал, и верхнее расположение 2-х распредвалов. Мотор снабжён жидкостной системой охлаждения закрытого типа, с принудительной циркуляцией. Система смазки является комбинированной – под давлением и разбрызгиванием. Обновленный мотор «3М3-514З2» имеет по четыре клапана на каждом цилиндре, а охлаждение воздуха, поступающего в цилиндры, выполняет интеркулер, (его применение позволило повысить мощность силового агрегата и улучшить его работу на низких оборотах. Применяемая турбина хоть и не лишена характерного эффекта «турбо-ямы», однако отличается надёжностью и не требует обслуживания и ремонта.

Левая сторона двигателя: 1 – патрубок водяного насоса подвода ОЖ от радиатора; 2 – водяной насос; 3 – насос гидроусилителя рулевого управления (ГУР); 4 – датчик температуры охлаждающей жидкости (системы управления); 5 – датчик указателя температуры ОЖ; 6 – корпус термостата; 7 – датчик сигнализатора аварийного давления масла; 8 – крышка маслозаливной горловины; 9 – передний кронштейн подъема двигателя; 10 – рукоятка указателя уровня масла; 11 – шланг вентиляции; 12 – клапан рециркуляции; 13 – выпускной патрубок турбокомпрессора; 14 – выпускной коллектор; 15 – теплоизоляционный экран; 16 – турбокомпрессор; 17 – трубка отопителя; 18 – картер сцепления; 19 – заглушка отверстия под установочный штифт коленчатого вала; 20 – пробка сливного отверстия масляного картера; 21 – шланг слива масла из турбокомпрессора; 22 – трубка нагнетательная масла к турбокомпрессору; 23 – краник слива ОЖ; 24 – впускной патрубок турбокомпрессора

Слабые и сильные стороны турбонаддува

У каждой системы есть свои достоинства и недостатки. Это касается и турбонаддува. Его сильные стороны таковы:

Перечень его минусов:

Кривошипно-шатунный механизм

Блок цилиндров выполнен из специального чугуна, моноблоком с картерной частью, которая опущена ниже оси коленвала. Между цилиндрами предусмотрены специальные протоки для охлаждающей жидкости. В нижней части БЦ размещены 5 опор коренных подшипников. Крышки подшипников обрабатываются в сборе с блоком цилиндров и, соответственно, не являются взаимозаменяемыми. В картерной части блока цилиндров стоят форсунки для охлаждения поршней маслом.

Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава. В верхней части ГБЦ находится газораспределительный механизм: распредвалы, рычаги привода клапанов, гидроопоры, впускные и выпускные клапаны. Головка цилиндров снабжена двумя впускными каналами и двумя выпускными; фланцами для подсоединения впускной трубы, выпускного коллектора, термостата, крышек; есть посадочные места под форсунки и свечи накаливания, встроенные элементы систем смазки и охлаждения.

Вид спереди: 1 – шкив-демпфер коленчатого вала; 2 – датчик положения коленчатого вала; 3 – генератор; 4 – верхний кожух ремня привода ТНВД; 5 –ТНВД; 6 – воздуховод; 7 – крышка маслозаливной горловины; 8 – маслоотделитель; 9 – шланг вентиляции; 10 – ремень привода вентилятора и насоса ГУР; 11 – шкив вентилятора; 12 – натяжной болт насоса ГУР; 13 – шкив насоса ГУР; 14 – натяжной кронштейн ремня привода вентилятора и насоса ГУР; 15 – кронштейн насоса ГУР; 16 – направляющий ролик; 17 – шкив водяного насоса; 18 – ремень привода генератора и водяного насоса; 19 – указатель верхней мертвой точки (ВМТ); 20 – метка ВМТ на роторе датчика; 21 – нижний кожух ремня привода ТНВД

Поршни изготовлены из специального алюминиевого сплава, с камерой сгорания, устроенной в головке поршня. Объем камеры сгорания – (21,69 ± 0,4) см3. Юбка поршня имеет бочкообразную форму в продольном направлении и овальную – в поперечном сечении, снабжена антифрикционным покрытием. Поршневых колец по З на каждом поршне: два компрессионных и одно маслосъёмное.

Шатун двигателя – стальной кованый. Крышка шатуна обрабатывается в сборе с шатуном, в связи с чем при переборке мотора нельзя переставлять крышки с одного шатуна на другой. Крышка шатуна закреплена болтами, которые ввёрнуты в шатун. В поршневую головку шатуна запрессована сталебронзовая втулка. Коленчатый вал — стальной кованый, 5-ти опорный, с радиусом кривошипа 47 мм, имеющий для лучшей разгрузки опор 8 противовесов. Износостойкость шеек обеспечена закалкой ТВЧ или газовым азотированием.

Вкладыши коренных подшипников коленвала – сталеалюминиевые. Верхние вкладыши с канавками и отверстиями, нижние – без того и другого. Вкладыши шатунных подшипников – сталебронзовые, без канавок и отверстий. К фланцу коленчатого вала на его заднем торце восемью болтами прикреплён маховик.

Кузовные опции

В модели есть платформа, в которой устроены:

Высота погрузки – 5,2 м. При сравнении с рамой есть завышение грузовой платформы.

Совокупный объем грузового отдела с учетом тента составляет 9,4 куб. м.

Газораспределительный механизм (DOHC)

Правая сторона двигателя: 1 – стартер; 2 – фильтр тонкой очистки топлива (ФТОТ) (транспортное положение); 3 – тяговое реле стартера; 4 – крышка привода масляного насоса; 5 – задний кронштейн подъема двигателя; 6 – ресивер; 7 – топливопроводы высокого давления; 8 – топливный насос высокого давления (ТНВД); 9 – задняя опора ТНВД; 10 – точка крепления «–» провода КМСУД; 11 — шланг подвода ОЖ к жидкостно-масляному теплообменнику; 12 – штуцер вакуумного насоса; 13 – генератор; 14 – вакуумный насос; 15 – крышка нижнего гидронатяжителя; 16 – датчик положения коленчатого вала; 17 – шланг подвода масла к вакуумному насосу; 18 – датчик указателя давления масла; 19 – масляный фильтр; 20 – патрубок жидкостно-масляного теплообменника отвода ОЖ; 21 – шланг слива масла из вакуумного насоса; 22 – масляный картер; 23 – усилитель картера сцепления

Распределительные валы сделаны из низкоуглеродистой легированной стали, цементированы на глубину 1,3…1,8 мм и закалены. В двигателе 2 распределительных вала: для привода впускных и выпускных клапанов. Кулачки валов – разнопрофильные, несимметричные относительно осей кулачков. На каждом вале – 5 опорных шеек. Валы вращаются в опорах, которые расположены в алюминиевой головке цилиндров и закрыты крышками. Привод распределительных валов цепной, двухступенчатый.

Неисправности

НЕИСПРАВНОСТЬ	ПРИЧИНА
Потеря жидкости из системы охлаждения	Причиной подобного может быть как повреждение прокладки головки блока цилиндров, так и повреждения самой ГБЦ по причине перегрева мотора. Если заменить прокладку не представляет сложности, то вот шлифовка или же замена головки блока цилиндров имеет достаточно высокую стоимость. Необходимо помнить о том, что выпускалось несколько разновидностей этого силового агрегата, поэтому ГБЦ следует выбирать по ВИН номеру.
Появление сигнала о недостаточно давлении масла в системе смазки	Виной тому может быть поврежденный масляный насос, который перестает прокачивать масло. Также производительность масляного насоса может упасть по причине забившегося фильтра. Ремонт заключается в проверке масляного фильтра и замене насоса.
Стук в двигателе и полная потеря мощности	Подобное характерно для обрыва цепи ГРМ и удара поршня о клапаны. Машину необходимо перевести в сервис на эвакуаторе и производить вскрытие мотора. В большинстве случаев требуется дорогостоящий капитальный ремонт ЗМЗ 514 с заменой клапанов и поршней.
Появилась вибрация на холодной машине	Причина может быть в вышедшей из строя свече зажигания или проблеме с катушкой. Ремонт заключается в определении вышедшего из строя узла и его замене.
Автомобиль отказывается заводиться после длительной стоянки зимой	Причиной подобного может быть использование некачественного топлива, которое замерзло в мороз. В данном случае необходимо отогнать автомобиль в теплый гараж или дождаться потепления на улице.

Система смазки

Система смазки двигателя – комбинированная, многофункциональная. Под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники коленвала, подшипники распределительных и промежуточного валов, детали привода масляного насоса, опоры рычагов привода клапанов и натяжители цепей, подшипники турбокомпрессора. Остальные детали мотора смазываются посредствои разбрызгивания. Струями масла охлаждаются поршни. Давлением масла приводятся в рабочее положение гидроопоры и гидронатяжители. Маслонасос устанавливается между блоком цилиндров и масляным фильтром. Он шестерёнчатый, односекционный.

Описание

Разработка дизельного двигателя ЗМЗ 514 началась на Заволжском моторном заводе в 2002 году, который производится по настоящее время.
Но еще в 1978 году планировалось изготовить дизель с мощностью в 90 лошадиных сил, предназначенный для установки на автомобили УАЗ.

Разработка двигателя велась 15 лет, в течение которых было изготовлено несколько опытных образцов, которые не обеспечивали должной надежности и не отличались приемлемыми показателями топливной экономичности.

Проектирование нового силового агрегата осуществлялось силами специалистов ЗМЗ с привлечением английских мотористов из компании Рикардо. Проведенные испытания в Англии показали несовершенство блока цилиндров, в итоге было принято решение использовать для изготовления ГБЦ не чугун, а более прочный и легкий алюминий. Блок цилиндров ЗМЗ 514 выполнен из чугуна по технологии литья под давлением.

Система охлаждения

Поперечный разрез двигателя: 1 – ресивер; 2 – головка цилиндров; 3 – гидроопора; 4 – распределительный вал впускных клапа- нов; 5 – рычаг привода клапана; 6 – впускной клапан; 7 – распределительный вал выпускных кла- панов; 8 – выпускной клапан; 9 – поршень; 10 – выпускной коллектор; 11 – поршневой палец; 12 – сливной краник ОЖ; 13 – шатун; 14 – коленчатый вал; 15 – указатель уровня масла; 16 – мас- ляный насос; 17 – валик привода масляного и вакуумного насосов; 18 – форсунка охлаждения поршня; 19 – блок цилиндров; 20 – перепускной патрубок трубки отопителя; 21 – отводящий пат- рубок трубки отопителя; 22 – впускная труба

Система охлаждения – жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией, с подачей охлаждающей жидкости в блок цилиндров термостат типа ТС 108-01, с твердым наполнителем, одноклапанный насос системы охлаждения Центробежный, привод осуществляется поликлиновым ремнем от шкива коленчатого вала.

Надежен?

Чтобы понять, почему ЗМЗ-514 преследовали многочисленные проблемы, нужно знать историю создания этого мотора. Проектировать дизель инженеры Заволжского моторного завода начали в конце девяностых, притом руководство предприятия поставило перед конструкторами невыполнимую задачу: мотор с воспламенением от сжатия нужно создавать на основе бензинового ЗМЗ-406! И аргументы про другие нагрузки и напряжения на упрямое начальство не действовали — пришлось делать.

Неудивительно, что первые экземпляры «пятьсот четырнадцатого» получились, мягко говоря, неудачными. Да, поначалу новые моторы разлетались как горячие пирожки — их покупали и автозаводы (ГАЗ и УАЗ), и частники, которым хотелось сменить прожорливые бензиновые движки. Но обилие конструкторских ошибок и низкий ресурс (спасибо поставщикам компонентов) обрушили спрос настолько, что выпуск дизелей пришлось остановить. Со временем многие просчёты были исправлены, поставщиков-бракоделов «отсекли» от конвейера и заволжским агрегатом снова начали комплектовать «Хантеры» и «буханки ».

Дизельная аппаратура — «оригинальный немецкий» Bosch. В том смысле, что и спроектирована, и выпускается система топливоподачи в Европе, что гарантирует высокое качество компонентов. Может, благодаря бошевской начинке, «три известных буквы» — ЗМЗ — больше не будут считаться синонимом конструкторских просчётов и технических проблем?

Однако когда на елабужском заводе Sollers (этой компании также принадлежат УАЗ и ЗМЗ) запустили производство грузовичков Fiat Ducato, было решено ставить дукатовский турбодизель и на «уазики». Так под капотами моделей Patriot и Hunter появился пусть дорогой, но весьма надёжный двигатель Iveco F1A — ради этого движку даже сменили прошивку. Теперь, после «развода» Fiat и Sollers, от мотора F1A ульяновцы отказались и снова перешли на дизель ЗМЗ. По характеру, как мы выяснили, «пятьсотчетырнадцатый» хорош. Но решены ли проблемы по части надёжности?

Чтобы ответить на этот вопрос, мы поступили следующим образом. Опросив «уазоводов» со стажем, составили список из пяти самых главных проблем дизеля ЗМЗ-514, которые мучили владельцев «уазиков» до последнего времени, и передали этот перечень на ЗМЗ. А когда получили ответы, устроили пусть и виртуальный, но вполне объективный «перёкрёстный допрос» — попросили вышеупомянутых «уазоводов» прокомментировать победные реляции заводчан. И вот что получилось.

На этой инфографике перечислены основные отличия нынешнего поколения заволжских дизелей от предшественников. Фирма, что поставляет для ЗМЗ турбокомпрессоры, китайская, но немецкие инженеры из компании Bosch хвалят этого производителя и говорят, что F-Diesel заволжцы выбрали не из экономии, а потому, что эта турбина лучше других подходит для двигателя «пятьсотчетырнадцатой» серии

Технические характеристики в цифрах

Проблема № 3. Попадание тарелки клапана в цилиндр

«Как правило, данная проблема является следствием обрыва цепи (при этом отказ масляного насоса также может стать причиной разрушения части клапанов). При несвоевременной остановке двигателя — после того, как загорится контрольная лампа, — происходит быстрый перегрев поршней, их заклинивание и разрушение, при этом фрагменты разрушенного поршня могут привести к разрушению клапана.

Причиной разрушения клапана может быть и попадание постороннего предмета (болт, гайка, шайба) в цилиндр и его заклинивание между тарелкой клапана и седлом. Данный случай возможен при проведении ремонта или ТО, то есть при снятии одного из элементов системы подачи воздуха».

«Мы имели в виду клапан системы рециркуляции отработавших газов… Теперь на моторах класса «Евро-4» стоит немецкий клапан с ресурсом 80 000 км».

Стоимость двигателя «3М3-514З2.10» в 2020 году

Новые дизели данной марки на рынке есть, их стоимость составляет около трёхсот тысяч рублей, и начинается с отметки 270 000 рублей.

Несмотря на то, что ульяновские полноприводники с дизельными двигателями проявили себя заметно лучше в плане ездовых характеристик, чем бензиновые, переплачивать за это 100 с небольшим тысяч желающих нашлось крайне мало. К тому же, у моторов семейства «3М3-514» сложилась скверная репутация в плане надёжности и долговечности работы. Это привело к сворачиванию (которой принадлежит и ЗМЗ, и УАЗ) проекта под условным названием «Дизельные УАЗ»ы».

Новые «Хантеры»

В 2020 году выпуск этих моделей мог прекратиться. Возникали разные технические и материальные сложности. Но в 2020 году конвейеры с этим машинами снова активизировались.

В 2020 году был юбилейный тираж автомобилей. А в 2018-м вышли свежие модели в нескольких комплектациях. Цена нового УАЗ «Хантера» зависит от его оснащения и комплектации.

Например, за классическую модификацию придется выложить порядка 620 000 руб. А за вариацию «Трофи» — 680 000 руб.

Есть в продаже дизельные вариации «Хантеров». В их составе значатся такие элементы:

Цена нового УАЗ «Хантера» может варьироваться и от наличия дополнительных опций. Например, доплата за литые диски с параметром 16 дюймов составляет 15 тыс. руб. За окраску «металлик» нужно внести еще 2000 руб.

Ремонт движка

Ремонтировать дизельный двигатель 514-й серии достаточно тяжело в домашних условиях. Так, можно провести мелкий ремонт, а вот более крупные поломки рекомендуется ремонтировать в условиях автосервиса.

В домашних условиях можно провести ремонт топливного насоса, замены свечей накала, смены прокладки клапанной крышки.

Основной проблемой, с которой часто сталкиваются автолюбители, становится — троение дизельного силового агрегата. В данном случае, зачастую проблема может скрываться в засорённости форсунок или неисправности насоса высокого давления топлива. Обе детали, для ремонта требуют специального оборудования, а поэтому стоит обратиться в автосервис для устранения неисправности.

Чистка и диагностика форсунок проводится на специальном стенде, который позволят чётко определить неисправный элемент. Что касается ТНВД, то оно также требует специальных знаний и умений, которыми обладает далеко не каждый автолюбитель.

Зачастую, со строя выходят элементы системы охлаждения, которые достаточно просто сменить в домашних условиях. К ним относиться термостат и водяной насос. Так, в связи с некачественными запасными частями термостат может довольно часто клинить, что приводит к перегреву двигателя или постоянной работе электровентилятора. Что касается водяного насоса, то выходит он со строя, — при образовании выработки на подшипниках.

Проблема № 4. Износ и перескок ремня привода топливного насоса

«Во-первых, данная проблема исключена за счет внедрения:

Безрычажного натяжного ролика ремня; — применения закрытых необслуживаемых шариковых подшипников с более эффективной смазкой; — повышения износостойкости оси коромысла успокоительных роликов за счет химико-термической обработки рабочей поверхности.

Во-вторых, «перескок» ремня, возможное проворачивание ступицы шкива ТНВД на хвостовике вала и обрыв ремня, как правило, являются следствием запуска двигателя на летнем топливе при резком снижении температуры окружающего воздуха до минусовых значений.

Этого можно избежать, если перед наступлением холодов не только заправить топливный бак зимним топливом, но и после его заправки выработать остаток летнего топлива в ТНВД и топливопроводах высокого давления».

«А ещё на заводе забыли про внедрение поликлинового ремня! Как только он появился, проблема исчезла».

Проблема № 5. Обрыв трубопровода высокого давления

«Для исключения причин указанного дефекта на дизельных двигателях с механическим насосом были проведены следующие мероприятия:

Повышена жесткость узла крепления ТНВД; — оптимизированы форма и размеры компенсаторов напряжений на топливопроводах; — изменено расположение замков и амортизаторов, соединяющих топливопроводы; — изменены технологические процессы установки и сборки топливопроводов, чтобы снизить остаточные напряжения после их затяжки».

«Исчез механический ТНВД — исчезла проблема. На дизелях с впрыском топлива Bosch такая неисправность чисто технически не может возникнуть».

Те машины, что сейчас выставлены у дилеров марки, щеголяют обновлённым интерьером из мягкого пластика, с которым мы познакомились минувшей осенью

Если коротко подвести итоги, то выводы и владельцев «Патриотов», и представителей завода сходятся: многие конструктивные недостатки были решены задолго до очередного возвращения ЗМЗ-514 на «уазики», а проблемы по части топливоподачи исчезли, как только на двигателе появилась топливная аппаратура Bosch (это случилось в середине 2012-го) — теперь мотор потребляет топливо при помощи системы Common rail, благодаря чему ульяновские внедорожники на «тяжёлом топливе» соответствуют «Евро-4».

P.S. Если наши читатели захотят озвучить другие замечания, касающиеся устройства или недостатков отечественного дизеля, мы готовы передать эти вопросы на предприятие. Так что пишите комментарии!

Алексей Кованов Фото автора и компании Sollers

Подписаться на новости и спецпредложения

ЗМЗ 514 – экономичный и неприхотливый в использовании дизельный мотор, устанавливаемый на автомобили УАЗ Патриот и ряд других моделей автомобилей от автопроизводителя УАЗ.

Разработан этот силовой агрегат в 2002 году и с небольшими изменениями производится в наши дни.

Вывод

Дизельный двигатель ЗМЗ 514 получил достаточно широкую популярность на транспортных средствах производимых Ульяновским автомобильным заводом. Простота конструкции, характерная для всех моторов производимых Заволжским моторным заводом, позволяет достаточно просто и легко ремонтировать мотор самостоятельно. Обслуживание силового агрегата проводится каждые 12 000 км пробега.

Двигатели ЗМЗ-514 — детище ОАО ЗМЗ. Это компания, функционирующая в сфере машиностроения. В нашей стране это крупнейший производитель бензиновых силовых агрегатов. С конвейеров этого завода выходит более 80 вариаций разных двигателей для машин брендов УАЗ, ПАЗ и ГАЗ. Также предприятие выпускает более 5 тысяч автомобильных компонентов. Оно входит в синдикат ОАО «Соллерс». Его история началась в 1958 году.

Специалисты данной компании придумали довольно интересное устройство двигателей ЗМЗ-514. Это касается и их составляющих, и принципов работы. Особого внимания заслуживают и технологии турбонаддува.

Вам будет интересно:

Самые популярные новинки концерна УАЗ с обозначенными двигателями также представлены в изложенном материале.

Источник